BHPEX Logo
Kontakt 68 411 40 00

Wdrażanie HACCP / ISO 22000

Sprawdź naszą bogatą ofertę kompletnych dokumentacji sanitarnych HACCP i wybierz jeden, spośród wielu dokumentów dostępnych w naszym sklepie internetowym.

Wszystkie dokumentacje HACCP sprzedajemy w formie elektronicznej z prawem do podstawowej edycji oraz do samodzielnego wydruku.

Nasza firma zajmuje się kompleksowymi wdrożeniami systemu HACCP. Usługa polega na tym, że do Waszej dyspozycji delegujemy zespół specjalistów, który pod nadzorem kierownictwa zakładu dokonuje pełnego wdrożenia. Obejmuje ono: wykonanie szkoleń, opracowanie dokumentacji oraz certyfikację zakładu. Dzięki nam, wdrożenie HACCP odbędzie się szybko i w miłej atmosferze. Wdrażanie trwa zazwyczaj od 2 tygodni, w przypadku małych zakładów, do 5 miesięcy, w przypadku dużych przetwórni i dużej ilości pracowników. Standardowo, można wyodrębnić następujący harmonogram prac wdrożeniowych:

  • Audyt wstępny – od niego zaczynamy wdrażanie HACCP. Pozwala on nam na poznanie zakładu, sposobu jego działania, zachodzących wewnątrz procesów i ich powiązań.
  • Szkolenia – zapewniamy wszystkim pracownikom dostarczenie niezbędnej wiedzy z zakresu systemu HACCP oraz obowiązujących przepisów prawa żywnościowego, poprzez przeprowadzenie wszystkich szkoleń, potrzebnych do prawidłowego funkcjonowania systemu.
  • Wdrożenie systemu HACCP – wdrożenie to realizujemy w 12 etapach opisanych poniżej.
  • Szkolenie audytorów wewnętrznych – szkolenie, obejmujące wykłady i ćwiczenia. Zakończone jest egzaminem oraz wydaniem certyfikatu.
  • Audyt wewnętrzny – w tej części przeprowadzamy wspólnie pierwszy audyt wewnętrzny, który ma na celu ujawnienie ewentualnych niezgodności przez porównanie stanu istniejącego z wymaganiami dokumentów systemowych. Na tym etapie, w razie potrzeby, przeprowadzamy również udoskonalenia.
  • Audyt certyfikujący – ma na celu potwierdzenie, że system funkcjonuje zgodnie z wymogami normy. Gwarantujemy pozytywne przejście audytu certyfikującego, które kończy się wydaniem certyfikatu honorowanego w całej Unii Europejskiej.

Gwarantujemy pozytywne przejście
certyfikacji HACCP

12 Etapów wdrażania systemu HACCP

ETAP 1 – Zaangażowanie kierownictwa i środków

Organ zarządzający zakładem przed wdrożeniem systemu HACCP, powinien sformułować swoją politykę w zakresie bezpieczeństwa zdrowotnego swoich wyrobów. Podmioty te muszą ustalić zakres stosowania systemu, a tym samym zdecydować o objęciu nim całego zakładu, czy tylko jego części lub określonej linii produkcyjnej, przetwórczej. Na tym etapie wdrożenia HACCP określa się ponadto te etapy procesu produkcyjnego, przetwórczego, usługowego, które mają być ujęte później w planie systemu oraz typuje się rodzaje zagrożeń, które będą brane pod uwagę w wyznaczaniu punktów krytycznych.

ETAP 2 – Powołanie zespołu HACCP

Generalnie, w przypadku dużych przedsiębiorstw, optymalnym rozwiązaniem przy wdrażaniu HACCP będzie powołanie kilkuosobowego zespołu specjalistów, mającego wiedzę i doświadczenie z różnych dziedzin, związanych ze specyfiką procesu technologicznego (mikrobiologii, weterynarii, higieny produkcji, technologii żywności, chemii, zarządzania jakością itp.). Natomiast w przypadku małych firm do wdrożenia systemu, powinien wystarczyć jeden przeszkolony ogólnie pracownik lub sam właściciel firmy (zwykle w takim przypadku pomocne są odpowiednie oficjalnie uznane przewodniki). Możliwe jest również zatrudnienie eksperta na czas wdrażania systemu i jego weryfikacji. W czasie wdrażania HACCP, zespół powinien pracować pod nadzorem kierownika, który koordynuje działania całego zespołu i decyduje o podejmowanych działaniach. Ma on spotykać się okresowo, w zależności od potrzeb i zajmować się rozpatrywaniem wdrażania systemu.

ETAP 3 – Opisanie produktu oraz określenie sposobu użycia produktu przez konsumenta

Należy stworzyć dokładny opis produkowanych (dystrybuowanych itp.) poszczególnych surowców i produktów lub ich grup, uwzględniając w szczególności takie cechy, jak: skład surowcowy produktu, rodzaje stosowanych technologii, charakterystykę biologiczną, cechy fizyczne i chemiczne, cechy mikrobiologiczne, sposób pakowania, przechowywania i oznakowania, ewentualnie sposób przygotowania przed spożyciem i jego trwałość oraz sposób transportu i magazynowania. W przypadku placówek o różnorodnym profilu działania lub wieloprodukcyjnych (np. hipermarkety, stołówki) zalecane jest grupowanie produktów o podobnych cechach. Przy wdrożeniu HACCP zespół musi określić spodziewane przeznaczenie produktu – czy będzie on podlegał bezpośredniemu spożyciu przez niego, czy też będzie podlegał przed spożyciem obróbce termicznej itp., jak może konsument go przechowywać i jak przygotowywać do konsumpcji. Ponadto, należy poddać analizie, dla jakiej grupy konsumentów przeznaczony jest produkt, uwzględniając grupy tzw. wrażliwe, np. małe dzieci, pacjenci szpitali, konsumenci w restauracji, osoby starsze. Wdrożenie HACCP powinno również zawierać informacje o możliwości niewłaściwego użycia produktu. Całość tych działań pozwoli na zabezpieczenie produktu przed jego ewentualnym popsuciem, zanieczyszczeniem, itp.

ETAP 4 – Opracowanie diagramu procesu produkcyjnego (technologicznego)

W przypadku produkcji żywności, wdrożenie HACCP wymaga opracowania schematu procesu technologicznego. Schemat ten powinien zostać opracowany w postaci diagramu i musi obejmować wszystkie fazy procesu produkcji – od przyjmowania surowców, poprzez następne etapy technologiczne, składowanie produktu,  dystrybucję, na obsłudze klienta i używaniu produktu przez konsumenta kończąc. Każdy z etapów powinien mieć ustalone takie parametry, jak np. temperatura procesu termicznego produkcji, jego czas, warunki składowania, zasadowość, wilgotność. W przypadku nieprowadzenia produkcji schemat technologiczny przy wdrożeniu HACCP można zastąpić schematem postępowania, obejmującym na przykład takie fazy, jak: przyjęcie towaru do zakładu, magazynowanie, obsługa klienta.

ETAP 5 – Weryfikacja diagramu procesu produkcyjnego

Weryfikację przeprowadza się po to, aby stan rzeczywisty procesu produkcyjnego był odzwierciedlony w diagramie procesu produkcyjnego. Dokonując wdrożenia HACCP, przedsiębiorca jest zobowiązany do systematycznego uaktualniania diagramu w przypadku, gdy zmieniają się warunki produkcji, następuje zmiana rodzaju produktów, czy też sposób ich magazynowania itp.

ETAP 6 – Analiza zagrożeń

Należy sporządzić listę wszystkich potencjalnych zagrożeń fizycznych, chemicznych i mikrobiologicznych, związanych z każdym etapem procesu, zaczynając od pozyskiwania surowców, poprzez produkcję, po dystrybucję i konsumpcję. Zagrożeniami fizycznymi „F” mogą być zagrożenia związane z występowaniem ciał obcych w surowcach/produktach, np. sadza, kurz, kawałki metalu, szkła, drewna, kamieni, reszki opakowań, martwe szkodniki. Chemicznymi zagrożeniami „C” będą zagrożenia związane z występowaniem szkodliwych substancji chemicznych w surowcach lub produktach, np. pestycydy, resztki środków dezynfekujących, rozpuszczalników, środki ochrony roślin, nawozy sztuczne, azotany. Zagrożeniami mikrobiologicznymi „M” będą natomiast te zagrożenia, które są związane z drobnoustrojami (ich obecnością, wzrostem itp.). Przy wdrożeniu HACCP każde z zagrożeń powinno być: osobno i precyzyjnie opisane, scharakteryzowane ze wskazaniem jego źródła. Należy również oszacować ryzyko wystąpienia zagrożeń, określić środki kontrolne i działania zapobiegawcze.

ETAP 7 – Określenie krytycznych punktów kontroli CCP

Na etapie wdrożenie HACCP dokonuje identyfikację krytycznych punktów kontroli dla każdego etapu diagramu. Punkty te są miejscami o kluczowym znaczeniu dla bezpieczeństwa żywności. Przy prowadzeniu kontroli zaleca się przeważnie korzystanie z tzw. drzewek decyzyjnych – graficznego określenia pytań i odpowiedzi w odniesieniu dla każdego surowca, etapu procesu produkcji, pozwalającego na uwypuklenie najbardziej istotnych miejsc i etapów procesu produkcji. Każdy krytyczny punkt kontroli przy wdrożeniu systemu HACCP, powinien mieć określone mierzalne wartości parametrów (np. temperatura, zasadowość, barwa, czas), gwarantujące skuteczną eliminację zagrożenia. Parametry te mają przypisane wartości krytyczne oraz zakresy tolerancji. Punkty te należy ciągle monitorować. Przykładowymi miejscami, w których może zaistnieć podwyższone ryzyko dla bezpieczeństwa żywności, może być np. miejsce przechowywania surowców do przetwarzania, procesy termiczne, magazynowanie gotowych produktów, sposób dystrybucji. Należy zaznaczyć, iż trzeba ograniczyć liczbę punktów krytycznych do niezbędnego minimum.

ETAP 8 – Ustalenie wartości krytycznych – kryteria i granice tolerancji dla każdego punktu kontrolnego

Każdy punkt krytyczny, podlegający kontroli, powinien mieć przypisane do siebie wartości krytyczne, które się następnie weryfikuje. Najczęściej spotykanymi wyznacznikami granic będą cechy łatwo mierzalne, takie jak: czas, temperatura, pH, wilgotność, parametry organoleptyczne (wygląd, zapach, smak i barwa). Przy wdrożeniu systemu HACCP mogą zdarzyć się przypadki (np. proces sterylizacji żywności), w których będzie brana pod uwagę więcej, niż jedna wartość krytyczna (np. temperatura i czas). Dla każdego parametru ustala się wartości docelowe, dopuszczalne tolerancje (te, których nie można przekroczyć) oraz wartości krytyczne. Należy je tak dobierać, aby można było podejmować skuteczne działania zapobiegawcze, zanim nastąpi przekroczenie wartości krytycznych. Warto również zauważyć, że przekroczenie już pewnej granicy tolerancji może spowodować utratę pewnych cech jakościowych produktu.

ETAP 9 – Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego

Wdrożenie systemu HACCP powinno zawierać informacje o monitorowaniu każdego punktu krytycznego. Jest to to z góry ustalone, systematyczne obserwowanie i pomiar ustalonych wcześniej parametrów, celem sprawdzenia, że kryteria i tolerancje zostają zachowane. Zwykle przeprowadza się monitoring ciągły, używając urządzeń rejestrujących, podłączonych do systemu, który w przypadku przekroczenia wartości krytycznych powiadamia samoczynnie o wystąpieniu nieprawidłowości. Opracowując system, należy zwrócić uwagę, jakie parametry mają być mierzone, jakie mają być granice krytyczne dla pomiarów. W przypadku przekroczenia wartości krytycznej, następuje zagrożenie bezpieczeństwa przy produkcji produktu. Wtedy też należy podejmować działania korygujące dla zapewnienia jej stabilności.

ETAP 10 – Opracowanie działań korygujących

Opracowanie działań korygujących przeprowadzane jest przez przeszkolony personel. Podstawą jest jednak to, aby poprzez działania zapobiegawcze nie było już potrzeby stosowania działań korygujących. W przypadku niemożności korekty, cała partia żywności powinna zostać odrzucona. Korygowanie może odnosić się zarówno do samego produktu, jak i do procesu technologicznego i pracowników, np. przeprowadzenie powtórnego procesu pakowania, czy sterylizacji żywności. Konieczne jest prowadzenie dokumentacji stwierdzonych odchyleń i rodzaju podjętych działań korygujących. Może się tak zdarzyć, że niespełnienie wymagań w tylko jednym punkcie krytycznym spowoduje, ze dana partia produktów musi zostać zatrzymana do weryfikacji, co może skutkować nawet jej odrzuceniem i utylizacją.

ETAP 11 – Ustalenie procedury weryfikacji

Weryfikacja może obejmować takie czynności, jak badanie gotowego już produktu, analizę wyników, przegląd rejestrów, ustalenie poziomów tolerancji. Przy wdrożeniu systemu HACCP, weryfikacja powinna obejmować przegląd całego systemu i wszystkich związanych z nim zapisów. Jej celem jest wykazanie, że system w praktyce działa zgodnie ze swoją dokumentacją oraz skutecznie zapewnia bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Można ją przeprowadzać różnymi metodami, np. poprzez kontrolę wewnętrzną, testy losowo pobranych próbek, przeglądy punktów krytycznych, ocenę działań korygujących. Weryfikacja musi być przeprowadzana przez inne osoby, niż te, które są odpowiedzialne za wykonanie danych czynności podlegających weryfikacji. Prowadzi się ją w regularnych odstępach czasu ze względów profilaktycznych. Zaleca się jej przeprowadzenie, gdy:

  • nastąpi zmiana przepisów prawnych, dotyczących bezpieczeństwa zdrowotnego poszczególnych produktów żywnościowych,
  • w przypadku przekroczenia wartości krytycznych,
  • nastąpią zmiany planu systemu,
  • przy zmianie technologicznej,
  • nastąpi zmiana przeznaczenia produktu,
  • nastąpi zmiana produkowanego produktu lub wprowadzenia zupełnie nowego produktu.

Nierzadko przeprowadzenie weryfikacji może skutkować modyfikacją systemu. Zapisy z weryfikacji zwykle prowadzone są w formie raportów z weryfikacji, zawierających ocenę dokumentacji systemu, danych o monitorowaniu, odchyleniach i działaniach korygujących, danych o analizowaniu ewentualnych próbek, modyfikacji planu itp.

ETAP 12 – Prowadzenie dokumentacji i zapisów

Wdrożenie systemu HACCP powinno być zakończone opracowaniem odpowiedniej dokumentacji, która powinna dotyczyć:

  • opisu produktu i jego przeznaczenia,
  • planu HACCP,
  • etapów produkcji i procesu technologicznego,
  • potencjalnych zagrożeń, krytycznych punktów kontroli, przyjętych dla tych punktów kryteriów i tolerancji,
  • sposobu monitorowania i działań korygujących,
  • wyników monitorowania.

Tworząc dokumentację, wykorzystuje się istniejące już zbiory dokumentów, np. faktury, specyfikacje, certyfikaty, atesty etc. Zaleca się, aby zapisy związane z monitorowaniem i weryfikacją były przechowywane przez okres nie krótszy, niż okres przydatności produktu do spożycia. Zwykle podstawowym dokumentem jest tzw. księga HACCP lub plan HACCP, w którym zawarte są zapisy dotyczące m. in. polityki bezpieczeństwa żywności, schematu zakładu, zasad szkolenia pracowników, opisu surowców i produktu gotowego, zagrożeń związanych z każdym surowcem, produktem i etapem procesu technologicznego, punktów krytycznych, wartości krytycznych, działań korygujących, procedurami weryfikacji. Załącznikiem do niego są zwykle udokumentowane zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej i Higienicznej.

Obowiązek wdrożenia systemu HACCP

Podmioty działające na rynku spożywczym są obowiązane do przestrzegania w zakładach wymagań higienicznych, określonych w rozporządzeniu nr 852/2004. Zgodnie z art. 5 tego rozporządzenia przedsiębiorcy są zobowiązani do opracowania i wdrożenia w zakładzie procedury na podstawie zasad systemu HACCP. Nie dotyczy to jedynie producentów, którzy zajmują się produkcją pierwotną, tzn. produkcją, uprawą lub hodowlą produktów pierwotnych – żywności w jej postaci nieprzetworzonej, włącznie ze zbiorami, dojeniem i hodowlą zwierząt gospodarskich przed ubojem oraz łowiectwem, rybołówstwem i zbieraniem runa leśnego. Ci producenci, w celu zapewnienia właściwej jakości zdrowotnej oraz zasad higieny, są obowiązani wdrożyć i stosować zasady dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) i dobrej praktyki higienicznej (GHP).

Przedsiębiorcy są zobowiązani do przedstawiania na żądanie organów urzędowej kontroli żywności, dowodów potwierdzających opracowanie odpowiednich procedur na podstawie zasad systemu HACCP oraz wdrożenie ich w swoim zakładzie. Potwierdzeniem, że system jest wdrożony i działa skutecznie, jest odpowiednie dokumentowanie czynności, dotyczących produkcji i obrotu żywnością. Sposób dokumentowania określa kierujący zakładem, a dokumentacja powinna być dostosowana do wielkości zakładu i rodzaju prowadzonej działalności.

Należy również pamiętać:

  1. Przed wdrożeniem systenu HACCP, należy najpierw spełnić warunki wstępne, czyli wdrożyć dobre praktyki higieniczne lub dobre praktyki produkcyjne.
  2. System HACCP opiera się o siedem zasad, które zdefiniowane są tutaj
menu
dział HACCP